В одном из выставочных залов.

В РЯЗАНИ 
НЕ ТОЛЬКО 
ГРИБЫ С ГЛАЗАМИ

КУЮТ ЧЕТЫРЬМЯ МОЛОТАМИ ВРАЗ
Рязанский «Тяжпрессмаш» является единственным в мире предприятием, на котором освоен серийный выпуск промышленных четырехбойковых ковочных блоков для работы на гидравлических ковочных прессах. Это уникальный инструмент, совмещающий преимущества радиальной ковки на радиально-ковочных машинах (РКМ) и традиционной ковки двумя бойками на ковочных прессах. 
Блок устанавливают вместо обычных бойков на столе существующих моделей гидравлического ковочного пресса усилием от 2 до 150 МН.

Рабочий блок ковочного устройства.

Четырехбойковый ковочный блок (см. рис.) состоит из нижнего 1 и верхнего 2 корпусов, ползунов 3, 4, бойков 5—8, боковых направляющих 9—12. Нижний корпус жестко закреплен на столе пресса. Боек 8 закреплен на нижнем корпусе и остается неподвижным в процессе ковки. Боек 6 закреплен на верхнем корпусе и в процессе работы пресса перемещается вместе с ним. При движении подвижной траверсы вверх верхний корпус перемещается вместе с ней и с помощью 8 боковых направляющих 9—12 разводит в стороны ползуны 3, 4 с боковыми бойками 5, 7, открывая рабочее пространство блока. Слиток или заготовку с помощью манипулятора подают в раскрытое рабочее пространство ковочного блока на нижний боек 8. При ходе подвижной траверсы пресса вниз верхний корпус также перемещается вниз и с помощью наклонных поверхностей в корпусах перемещает ползуны 3, 4 вместе с бойками 5, 7. При этом бойки 5,7 совершают движение не только навстречу друг другу, но и одновременно опускаются вниз в направлении бойка 8, создавая в обрабатываемой заготовке дополнительные сдвиговые деформации. Конструкция обеспечивает одновременное обжатие заготовки с четырех сторон. 
Для удобной работы с использованием штатного инструмента пресса без снятия верхнего бойка и без креп ления к подвижной траверсе освоена конструкция ковочного блока с пружинным подъемом верхнего корпуса, а соответственно, и разведением бойков. 
Оригинальная конструкция боковых направляющих обеспечивает не только центрирование верхнего корпуса блока относительно нижнего и ползунов относительно корпусов, но и разведение ползунов с боковыми бойками без использования дополнительных механизмов. Этим достигаются компактность устройства и его высокая надежность в работе. 
Автоматизированные системы охлаждения бойков и смазки узлов трения с управлением на пульте ковочного пресса позволяют четырехбойковому ковочному блоку работать длительное время без перегрева и с минимальным износом рабочих 
поверхностей бойков. 
Новая технология увеличивает производительность ковки в 1,5—3 раза по сравнению с ковкой на прессе двумя бойками. При этом можно уменьшить в 2—2,5 раза допуски на поковки и в 1,5 раза припуски на последующую механическую обработку, что дает экономию 40—50 кг металла на 1 т поковок. Сокращаются затраты электроэнергии при протяжке поковки на 30—40%, а расход газа без дополнительных подогревов металла — на 25—30%. Структура металла становится более однородной, улучшаются его физико-механические свойства. Те-перь можно обрабатывать высоколегированные малопластичные марки сталей и сплавов, а также специальные сплавы — жаростойкие, жаропрочные, прецизионные и др., не поддающиеся традиционным технологиям ковки. 
Приемлемы для обработки все формы и размеры слитков: сплошные и полые, прокат, из которых можно сформировать круглые или квадратные поковки, прутки полигонального сечения, ступенчатые валы, полые поковки, в том числе ступенчатые. При ковке по традиционной технологии после каждого обжатия появляется значительное боковое уширение металла, за счет чего существенно снижается интенсивность вытяжки заготовки в направлении ее продольной оси. Это приводит к необходимости выполнять дополнительные кантовки и обжатия заготовки для получения требуемого поперечного сечения и длины. 
При четырехстороннем обжатии заготовки боковое уширение металла практически отсутствует. Поэтому требуется меньше циклов обжатий и кантовок заготовки. При деформации в ковочном блоке за счет интенсивного деформационного разогрева заготовки ее остывание происходит значительно медленнее, чем при традиционной ковке двумя бойками. Поэтому требуется меньше дополнительных подогревов, сокращается рабочий цикл. 
Четырехсторонняя схема обжатия в ковочном блоке обеспечивает сжимающие напряжения в поперечном сечении заготовки, что позволяет деформировать малопластичные труднодеформированные стали и сплавы. По этому признаку ковка в ковочных блоках на прессе имеет сходство с ковкой на радиально-ковочных машинах (РКМ). По другим параметрам она выгодно отличается. Ковка на РКМ не позволяет проработать литую структуру металла одинаково хорошо по всему поперечному сечению поковки. 
В четырехбойковом ковочном блоке бойки кроме движения в радиальном направлении, как это имеет место в РКМ, перемещаются также и в тангенциальном направлении, за счет чего создаются дополнительные сдвиговые деформации в поперечном сечении заготовки. Благодаря этому, а также за счет увеличенных единичных обжатий заготовки достигается глубокая проработка литой структуры металла. При изготовлении в ковочном блоке поковок из различных конструкционных легированных, инструментальных и нержавеющих сталей, а также прецизионных, жаропрочных и жаростойких сплавов дефекты в виде пористости в материале поковки отсутствуют, а качество металла поковок, полученных ковкой в блоке, выше качества металла поковок полученных ковкой на РКМ. 
Технология ковки в ковочных блоках обеспечивает допуски ± 0,8—2 мм в зависимости от размера поперечного сечения поковки. Для этого технологией предусмотрена калибровка поковок в бойках специальной конструкции либо ковка в специальном калибровочном блоке после ковки в черновом блоке без дополнительного подогрева заготовок. 
Четырехсторонняя схема обжатия в ковочном блоке бойками специальной конструкции обеспечивает сжимающие напряжения в периферийной кольцевой зоне заготовки, что позволяет проводить ковку без поверхностных дефектов. За счет этого уменьшается съем бракованного поверхностного слоя металла при обработке, что увеличивает выход годного металла. 
Кроме того, уменьшение количе-ства дополнительных подогревов металла приводит к меньшему его угару, что также повышает выход годного металла. ОАО «Тяжпрессмаш» спроектировало и изготовило 15 четырехбойковых ковочных устройств. Первым российским заказчиком стало ОАО «Корпорация ВСМПО-АВИСМА» (Нижний Тагил). Там сейчас эксплуатируются два устройства на прессах усилием 20 МН и одно на прессе усилием 25 МН. Зарубежным заказчикам поставлены 9 ковочных устройств. Из них 8 в КНР и 1 в Германию. 
Наибольший эффект от применения четырехбойковых ковочных блоков может быть достигнут при использовании их на автоматизированных ковочных комплексах, позволяющих проводить ковку в изотермических условиях, что существенно улучшает качество металла. ОАО «Тяжпрессмаш» может изготовить и поставить специальный автоматизированный ковочный комплекс с четырехбойковыми ковочными блоками для изотермической ковки слитков и заготовок из различных сталей и сплавов. 
Конструкция четырехбойкового ковочного устройства, а также технология ковки в нем защищены 30 патентами РФ (пат. ******* и др.). Патенты зарегистрированы в Англии, Франции, Испании, Германии, Китае, Казахстане, Украине, Южной Корее. 
Тел.: (****) ******, ******, факс: (****) ******, ******, ОАО «ТЯЖПРЕССМАШ», Web: http:/www.****.******.ru. E-mail: 
******@****.******.ru

Еще одно современное высокотехнологичное предприятие — «Рязанский станкозавод», которое занимается разработкой и изготовлением широкого спектра металлообрабатывающих станков, в том числе универсальных станков с ЧПУ. Наиболее известные потребители продукции завода: Газпром, Роснефть, «Лукойл», ТНК-БП, Сургутнефтегаз, Тат-нефть, Башнефть, ВСМПО-АВИСМА, Русал и другие. Помимо производства на заводе ведется разработка новых узлов и механизмов. Множество оригинальных идей защищено патентами. 

ГЛУБОКО И ТОЧНО 
Специальные станки для глубокого сверления и растачивания предназначены для качественной и высокопроизводительной обработки глубоких отверстий. На станках возможны специальные методы обработки, удовлетворяющие высоким требованиям, предъявляемым к качеству обработки, и позволяющие значительно сократить технологическое время. 
Например, обработка в сплошном материале диаметром сверления от 40 до 125 мм отличается тем, что весь высверленный материал удаляется в виде стружки. Для отверстий диаметром от 80 до 500 мм применяется кольцевое сверление. В этом случае высверливается только кольцевое пространство, а значит, требуются меньшие затраты энергии на резание. Высверленный керн можно использовать как заготовки для других деталей. 
Растачивание черновое и чистовое используется для обработки предварительно отлитых или просверленных отверстий. При этом выдерживаются требования по расположению оси отверстия, ее прямолинейности, точности диаметральных размеров и шероховатости поверхности. Вытяжное растачивание обеспечивает более точное расположение оси отверстия, а также применяется для изделий, в которых должна быть выдержана равномерная толщина стенок. Если допуски должны быть меньше, а качество поверхности выше, чем в перечисленных методах обработки, то дополнительно используется раскатывание. 
Тел. (****) ******. E-mail: ********@***.ru, www.***.ru

ОБРАБАТЫВАЮЩИЕ 
ЦЕНТРЫ 
ИЗ САВЕЛОВО

Савеловский машиностроительный завод представил модели обрабатывающих центров, освоенных производством. 
Станок ТФЦ-125 создан на базе классической компоновки станков серии ТПК-125. Предназначен для патронной и центровой обработки с высокой точностью, малогабаритных деталей сложного профиля из различных материалов с большим количеством проходов. На станке можно производить все виды токарной обработки, нарезание резьбы резцом, обработку внутренних поверхностей центровым инструментом, фрезерование и сверление вращающимся инструментом параллельно и перпендикулярно оси шпинделя (отверстий, цековок, лысок, пазов), обеспечивая высокую производительность и широкие технологические возможности. 
В конструкции станка применены базовые детали повышенной жесткости. Шпиндель выполнен на прецизионных опорах качения, суппорт — на высокоточных линейных направляющих качения с высокоточными ШВП, имеющими арочный профиль резьбы. На суппорте смонтирована электромеханическая револьверная головка с возможностью установки приводных инструментальных блоков. 
Станок оснащен патроном В205 и коллектором с гидроцилиндром (Япония), которые позволяют обрабатывать детали из пруткового материала от 12 до 25 мм, длиной до 1000 мм. Револьверная головка PRAGATI на 8 позиций с сопряжением по DIV 1809. 
Другой обрабатывающий центр, станок ТФЦ-600 (фото 1), предназначен для комплексной токарной обработки деталей (тел вращения) с выполнением фрезерных, зубообрабатывающих, сверлильно-расточных операций. Станок обеспечивает последовательную двухстороннюю обработку с автоматической передачей детали из патрона в патрон двух шпиндельных бабок. 
Многофункциональность станка, высокие точность и скорость обработки позволяют использовать его для изготовления высокоточных и сложнопрофильных деталей на предприятиях различных отраслей промышленности с применением современного инструмента. 
Тел.: (****) *****, *****. 
E-mail: ****@***-******.ru; *****@***-******.ru; www.*********.ru

4-ая страница обложки номера ИР, 9, 2015.

Фото 2 обл. Помогут переместить любые грузы.

Фото 3 обл. Мировой лидер лазерной обработки.

Фото 4 обл. Так трубы еще не гнули.

Продолжение в ИР, 10, 2015.

Подготовил: