Не все и не сразу благополучно складывалось у Владислава Хайдукова в юности. Но Господь миловал, помог разорвать порочный круг и сойти с кривой дорожки.

Иная жизнь началась в Липецком вечернем филиале МИСиС, который он успешно окончил в 1966 г. по специальности «металлургия чугуна» и был рекомендован в аспирантуру. Отсюда пошла стремительная карьера ученого: старший научный сотрудник ДонНИИЧермета, защита кандидатской, а затем и докторской диссертаций. Основные научные интересы концентрировались вначале на изучении газодинамического сопротивления слоя сыпучих материалов в неизотермических условиях, а также теории процесса грануляции тонкоизмельченных материалов. Такой теоретический задел позволил впоследствии сосредоточиться на одной из важнейших проблем современной металлургии — утилизации железосодержащих и карбонатных отходов (ЖСО и КО). Размеры потерь огромны. В процессе агломерации на производстве 1 т продукта теряем 15—20 кг в отходах. Такие цифры не сильно впечатляют, пока их не умножишь на 14 млн т годового производства. То же самое в доменном процессе: в пыль уходит около 15 кг/т при годовом объеме производства 60 млн т. Конверторная плавка — 15—20 кг шлама на 1 т стали, которой выплавляем 78 млн т.

В.П.Хайдуков проанализировал и обобщил многочисленные работы отечественных и зарубежных исследователей по этой проблеме и на основании теоретических и экспериментальных исследований развил новое направление рециклинга ЖСО и КО с производством на их основе эффективного ферритнокальциевого комплексного материала (ФКМ) для их использования в качестве интенсификатора выплавки стали и чугуна.

Оказывается, что существенная часть отходов на всех этапах металлургического процесса, начиная от дробления породы, улетучивается с пылью и мелочью. Традиционная технология  предполагает улавливание ее водяным ливнем, после чего следует длительный и недешевый цикл: отстой, вакуумная фильтрация, сушильные печи и в результате — шлам влажностью 8—10%.

Металлурги поначалу охотно приняли его в плавильный процесс. Однако позже обнаружили, что на внутренней поверхности печи образуется настель. Это такое наслоение, шуба, очень плотная и прочная, которую удалить можно было только взрывом. Пришлось отказаться от применения шлама, в котором инициатором спекания в печи был признан цинк.

Конвертерный процесс отличается тем, что в нем шлакообразование отстает от окисления. Металл, не закрытый шлаком, дает выбросы, приводящие к потерям. Проблема отчасти решалась добавлением марганца, которого у нас практически нет. Вопрос стал еще острее с переходом на кислородно-конвертерный процесс с его быстротечностью. Здесь о шлаке и речи не было, он просто не успевал образовываться.

Хайдуков предложил свои композиции флюсов и вообще выделить обработку отходов в отдельное производство, как это было давно сделано за рубежом.  Первую машину сконструировал один из учеников, впоследствии его аспирант. Это была простая, компактная однокарусельная установка, использующая принцип спекания под давлением. На ней был досконально отработан технологический процесс и получен патент. Впоследствии была создана более мощная машина, в расчете на промышленное производство. Такая усовершенствованная конструкция стала двухкарусельной, по 5 чаш в каждой. В них автоматически загружается  шлам, смешанный с известняком и с добавлением твердого топлива. Подводим к чаше горелку и запускаем процесс спекания. По окончании процесса чашу опрокидываем и полученный «кулич» дробим на куски, удобные для транспортировки и последующей загрузки в печь. Это готовый качественный ферритно-кальциевый флюс, предназначенный для интенсификации шлакообразования в конвертерном, мартеновском, электросталеплавильном производстве. Его применение позволяет уменьшить расход кокса и увеличить производительность печей, решить проблему утилизации всей гаммы железосодержащих отходов и известняковых карьеров.

Вот такую замечательную и нужную машину сконструировал Владислав Павлович Хайдуков. Однако до сих пор она живет только в одном опытном экземпляре да в комплекте рабочих чертежей в институте «Стальпроект».

А в замыслах изобретателя процесс становится еще рациональнее. В нем уже нет места энергоемкой сушке. Ее заменит простое механическое смешивание шлама с известняком, минералом, обладающим низкой влагоемкостью. С его помощью можно довести влажность смеси до желаемых 6—7%  без затрат топлива на сушку. Хотя, как признает Владислав Павлович, в мире уже применяется технология «сухого» осаждения пыли, когда для этого используется не водопад, а мелкодисперсная влага, туман. В результате получается практически сухой продукт, идущий сразу на спекание.

Доктор технических наук, профессор Владислав Павлович Хайдуков является автором и соавтором больше 230 научных работ, монографий, статей в отечественных и зарубежных научных изданиях, а также патентов и авторских свидетельств. Под его руководством ученики продолжают развивать новое эффективное направление по использованию ферритно-кальциевого комплексного материала для интенсификации процесса шлакообразования в различных сталеплавильных агрегатах и отработки рациональной технологии передела чугуна разного состава и назначения.

За добросовестный долголетний труд В.П.Хайдуков в 1985 г. награжден медалью «Ветеран труда», а в 2006 году — нагрудным знаком «Почетный работник высшего профессионального образования РФ».

Заслуги Владислава Павловича признаны и отмечены, а вот машина его по-прежнему только в чертежах.